ဘယ်လိုကြိုးတန်းများတွင် စွမ်းဆောင်ရည်ကို တည်ငြိမ်စေသည့် ဟော်အို့ဖ် ဘီးလ်(စ) ကို ချွတ်ချိတ်ပါသနည်း။

တည်ငြိမ်သော ကြိုးထုတ်လုပ်မှုကို ထောက်ပံ့ပေးရာတွင် ဟော်အို့ဖ် ဘီးလ်(စ) ၏ အခန်းကဏ္ဍ

ကြိုးတန်းများတွင် ဆက်တိုက် ဆွဲငင်မှုကို ဟော်အို့ဖ် ဘီးလ်(စ) များ မည်သို့ဖြစ်ပေါ်စေသနည်း

ဟော်အို့ဖ် ဘီးလ်(စ) များသည် ကြိုးထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖိအားနှင့် အမြန်နှုန်းကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းပေးပြီး အအေးပေးခြင်းနှင့် ဝိုင်းခြင်း အဆင့်များကို ဖြတ်သန်းရာတွင် တိကျသော ဖြောင့်တန်းသည့် လှုပ်ရှားမှုကို သေချာစေပါသည်။ ကြိုးများကို မ slip မိစေဘဲ ကိုင်ထားခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်အပေါ်ရှိ ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ သုတေသနများအရ ကောင်းမွန်သော ဆွဲငင်မှုသည် အပြင်ပိုင်းအထုပ်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက်များကို ၃၈% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

ဟော်အို့ဖ် စနစ်များ၏ အဓိက အစိတ်အပိုင်းများနှင့် လုပ်ဆောင်မှု ယန္တရားများ

ခေတ်မီသော ဟော့အော့ဖ်စနစ်များသည် အရေးပါသော အစိတ်အပိုင်း (၃) ခုကို ပေါင်းစပ်ထားပါသည်-

• အားကောင်းသော ဘီလုံးများ ပွတ်တိုက်မှုအားကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်များဖြင့်
• ဘေးဘယ်သို့ ရွေ့လျားမှုကို ကာကွယ်ရန် တိကျသော မျဉ်းဖြောင့်ညှိခြင်း ဝိုင်ယာများ
• ±0.5% အမြန်နှုန်းတိကျမှုအတွက် ကွဲပြားသော ကြိမ်နှုန်း မောင်းနှင်မှုများ (VFDs)

ဤစီမံဆောင်ရွက်မှုသည် မီလီမီတာ ±0.1 အတွင်း အချင်းအတိုင်းအတာများကို ထိန်းသိမ်းထားရာတွင် မိုင်တာ ၂,၀၀၀ ကျော်/မိနစ် အမြန်နှုန်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

အထွေးနှင့် ဟော့အော့ဖ်အဆင့်များကြား တစ်ပြိုင်နက်တည်းဖြစ်မှု၏ အရေးပါမှု

အထွေးထုတ်လုပ်မှုနှင့် ဟော့အော့ဖ် ဆွဲယူမှုအကြား အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ တစ်ပြိုင်နက်တည်းဖြစ်မှုသည် ဆွဲရှည်ခြင်း သို့မဟုတ် ချုံ့ထားသော ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ခေတ်မီသောစနစ်များသည် နှုန်းပြောင်းလဲမှုကို ၅၀ မီလီစက္ကန့်အတွင်း စူးစမ်းတွေ့ရှိပြီးနောက် ဘီလုံးအမြန်နှုန်းများကို ချိန်ညှိရန် ပိတ်ထားသော ကွင်းဆက် ပြန်လည်အကြံပေးမှု ထိန်းချုပ်မှုများကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤစနစ်များကို အသုံးပြုသော စက်ရုံများသည် လည်ပတ်မှုများ ကျဉ်းမြောင်းခြင်းနှင့် ဥဥဗွေ့ခြင်း ပြဿနာများကို လျှော့ချခြင်းဖြင့် နှစ်စဉ် ရပ်နားမှုကို ၂၂% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည် (ကေဘယ်ထုတ်လုပ်မှုဂျာနယ်၊ ၂၀၂၂)။

ဟော့အော့ဖ်ဘီလုံး၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို သက်ရောက်မှုရှိသော အဓိက အချက်များ

ဟော့အော့ဖ်ဘီလုံးများ၏ ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းမှုနှင့် သုံးပြီးပျက်စီးမှုကို ခံနိုင်ရည်

သယ်ဆောင်ရေးဘီးများ၏ သက်တမ်းသည် အဆင့်မြင့်ပစ္စည်းအင်ဂျင်နီယာပညာပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ အဆင့်မြင့် ပေါလီယူရီသိန်းနှင့် သာမိုပလပ်စတစ် အယ်လာစ်တိုများသည် ရိုးရာရာဘာထက် ၂.၅ ဆ ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိပါသည် (ISO 14890:2021)။ ဖြတ်ပြီး ချိတ်ဆက်ထားသော ပေါလီမာကွင်းဆက်များသည် အမြင့်ဆုံးဖိအားအောက်တွင် မိုက်ခရိုက်ဖရက်ချာများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ အဓိက ပျက်စီးမှုညွှန်ပြချက်များမှာ-

• လည်ပတ်မှု ၅,၀၀၀ နာရီကြာပြီးနောက် မျက်နှာပြင်မာကျောမှုကို ထိန်းသိမ်းထားခြင်း
• ၁၈၀° ကွေးခွေမှုစက်ဝန်းများအောက်တွင် အခွံခွာခံနိုင်ရည်
• ဆီနှင့် ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်သည့်ပစ္စည်းများကို ဆိုးရွားစွာ ခံနိုင်ရည်ရှိမှု

အတည်ပြုထားသော ပေးသွင်းသူများသည် ISO 14890:2021 ကွဲအက်မှုအားကို ပြည့်မီသည့် ဘီးများကို ပေးသွင်းပါသည်။ အများဆုံးဝန်အောက်တွင် ၀.၈% ကွဲအက်မှုကို သေချာစေပါသည် (Monsterbelting, 2024)

ဖိအားထိန်းချုပ်မှုနှင့် အမြန်နှုန်းထိန်းညှိမှုတွင် တိကျမှု

အကောင်းဆုံးကြိုးဖိအားအတွက် သယ်ဆောင်ရေးနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးစနစ်များကြား အမြန်နှုန်း အတိအကျ ±၁.၅% လိုအပ်ပါသည်။ ပိတ်ထားသောကွင်းဆက် servo မော်တာများသည် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ load cell မှ ပြန်လည်အကြံပေးမှုဖြင့် ၀.၀၁ N/m ဖိအားတိကျမှုကို ရရှိပါသည်။ ၇% သာ အလွန်အကျွံဖိအားပေးခြင်းသည် ဘီးပျက်စီးမှုကို ၃၀၀% တိုးပြီး ကြိုး၏ ဝိုင်းပတ်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။

ပြင်းထန်သောအခြေအနေများတွင် အပူစီးကွာမှုနှင့် သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်ခံနိုင်ရည်

ဟောက်လ် -40°F မှ 212°F (-40°C မှ 100°C) အထိ ဟောက်ဆွဲပါအုပ်စုများသည် ပျော့ပျောင်းမှုကို ထိန်းသိမ်းထားရမည်။ ဟာလိုဂျင်မပါသော အယ်လက်စ်တိုမာများသည် အေးမြသောပတ်ဝန်းကျင်တွင် မာကျောမှုနှင့် မျှင်များနီးကပ်ရာတွင် အပူပိုင်းပျက်စီးမှုကို ခုခံနိုင်သည်။ ကားကြိုးစက်ရုံများတွင် ဆီခံနိုင်သောပုံစံများသည် အစားထိုးမှုကို 40% လျှော့ချပေးသည် (Magnum Industrial, 2024)

လိုင်းအမြန်နှုန်းက ပတ်စီးအုပ်စု၏ ထိရောက်မှုနှင့် ကြိုး၏ အရည်အသွေးကို ဘယ်လိုသက်ရောက်မှုရှိသလဲ

120 m/မိနစ် အထက်ရှိသော အမြန်နှုန်းဖြင့် လည်ပတ်ပါက အပူထုတ်လုပ်မှု 180% တိုးလာပြီး အပူပိုင်းပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ရန် အပူချဳတ်စနစ်လိုအပ်သည်။ တယ်လီကွန်းလိုင်းအများစုသည် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် အရွယ်အစားတိကျမှုကို ဟန်ချက်ညီစေရန် 90 m/မိနစ် တွင် အမြန်နှုန်းကို ကန့်သတ်ထားသည်။

အဖြစ်များသော စွမ်းဆောင်ရည်ပြဿနာများနှင့် ၎င်းတို့၏ ကြိုးအရည်အသွေးအပေါ် သက်ရောက်မှု

ဘီးလွှဲခြင်းနှင့် မတည်ငြိမ်သော ကပ်ရိုးအား: အကြောင်းရင်းများနှင့် ကေဘယ်ပျက်စီးမှုများ

ဘီးလွှဲခြင်းကြောင့် ဖိအားမမျှခြင်းဖြစ်ပြီး ကွန်ဒပ်ကို ဥဥပုံ (၂၂% သော ဖြစ်ရပ်များတွင် အချင်း ၀.၅% ပြောင်းလဲခြင်း) ဖြစ်စေကာ အပြင်အခွံမညီညာခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် ပွတ်တိုက်မှုလေ့လာမှုအရ မှားယွင်းစွာ ဖိအားပေးထားသော ဘီးများသည် မျက်နှာပြင်ပွတ်တိုက်မှုကို ၁၈% တိုးပွားစေပြီး ကာကွယ်မှုနှင့် ဒိုင်အီလက်ထရစ်စွမ်းဆောင်ရည်ကို အားနည်းစေသည်။ PVC အကြွင်းအကျန်များ သို့မဟုတ် ပျက်စီးနေသော အနုတ်များမှ ညစ်ညမ်းမှုများက မိုက်ခရိုလွှဲမှုဖြစ်စဉ်များကို ပိုမိုဆိုးရွားစေပြီး ဝိုင်ယာကြိုး၏ ဝိုင်းပုံညီမှုစမ်းသပ်မှုများ မအောင်မြင်မီ အများအားဖြင့် မသိစေဘဲ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။

ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းကြာရှည်စွာ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နေစဉ် စွမ်းဆောင်ရည်ပြောင်းလဲမှုကို တိုင်းတာခြင်း

လိုင်းအမြန်နှုန်းပြောင်းလဲမှုများကိုလည်း သေချာစွာ စောင့်ကြည့်ရန် လိုအပ်ပြီး တစ်မိနစ်လျှင် မီတာဝက်ခန့် အတွင်းတွင် ထိန်းသိမ်းထားရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ပြင်းထန်မှုမရောက်မီ ယိုယွင်းပျက်စီးမှုများကို သတိပြုမိစေရန် မော်တာလျှပ်စီးအားပုံစံများသည်လည်း အရေးပါသော ညွှန်ပြချက်များဖြစ်ပါသည်။ ကြိုးနှင့်ကြိုးအထည်ထုတ်လုပ်သူများထံမှ လွန်ခဲ့သော လုပ်ငန်းခွင်ဆိုင်ရာ ဒေတာများအရ တာဗျူးများ၏ တိုက်ရိုက်အားကို စောင့်ကြည့်စတင်ခဲ့သော စက်ရုံများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် ပြဿနာများဖြစ်ပြီးမှ ပြင်ဆင်နေသော စက်ရုံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အမှိုက်ထွက်နှုန်း ခန့်မှန်းခြေ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားခဲ့ပါသည်။ စက်များသည် အလုပ်လုပ်ချိန် ၈၀၀ နာရီခန့် ရောက်ပြီးနောက်တွင် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ကျဆင်းလေ့ရှိပါသည်။ ဘီးလုံး၏ အပူချိန် စင်တီဂရိတ် ၇၀ ကျော်လွန်လာပါက သာမန်ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများသည် ၎င်းတို့၏ မာကျောမှုကို ဆုံးရှုံးလာပြီး အလွန်စောစီးစွာ ပျက်စီးမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။

ဥပမာအကျိုးဆက် - ဥရောပတွင်ရှိသော စက်ရုံများတွင် ဘီးလုံးများကို ကြိုတင်ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် စက်ပိတ်နားမှုကို လျှော့ချခြင်း

ဂျာမနီနိုင်ငံရှိ စက်ရုံတစ်ခုသည် ၎င်းတို့၏ extrusion line (၁၂) ခုတွင် ၂ ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် တင်းအားစစ်ဆေးခြင်းနှင့် တစ်ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် groove များသန့်ရှင်းရေးပြုလုပ်သည့် ထိန်းသိမ်းမှုအစီအစဉ်ကို စတင်ခဲ့သည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် ၆ လအတွင်း မျှော်လင့်မှုမရှိသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ ပျက်စီးမှုဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအတွက် အဖွဲ့သည် 3D profilometry ကိရိယာများကို စတင်အသုံးပြုခဲ့ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးပုံကို ပိုမိုနားလည်သဘောပေါက်နိုင်စေခဲ့သည်။ ထူးခြားချက်အနေဖြင့် ဤနည်းလမ်းသည် belt ၏ သက်တမ်းကို ၁,၂၀၀ နာရီမှ ၁,၈၀၀ နာရီအထိ တိုးမြှင့်ပေးနိုင်ခဲ့ပြီး 5G coaxial cable များအတွက် အရေးကြီးသော concentricity 0.03 mm အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ခဲ့သည်။ ဘဏ္ဍာရေးအရ ပြောရလျှင် ထုတ်လုပ်မှု line တစ်ခုချင်းစီသည် တစ်နှစ်လျှင် ဒေါ်လာ ၃၈,၀၀၀ ခန့် ခွေတာနိုင်ခဲ့ပြီး ပထမအကြိမ် ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေး ၉၉.၄% အထိ မြင့်တက်လာခဲ့သည်။

စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် Haul Off Belt System များအတွက် ဒီဇိုင်းတီထွင်မှုများ

ကေဘယ်လ် sheathing ကို ကာကွယ်ရန် မျက်နှာပြင် grip ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

လေဆာဖြင့်အမှတ်အသားပြုထားသော ပုံစံများနှင့် ဟိုက်ဘရစ် ပေါင်းစပ်မှုများသည် ကြိတ်ခွဲမှုနှင့် ဂီယာအကာအကွယ်ကို ဟန်ချက်ညီစေသည်။ ဆီလီကာ-အားကောင်းစေသော ပေါလီမာများသည် ရာဘာနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက (Material Science Quarterly 2023) ပွတ်တိုက်မှုကိန်းဂဏန်းကို 18–22% အထိ လျော့နည်းစေပြီး ခံနိုင်ရည်နည်းသော အကာအကွယ်ပေါ်တွင် အဏုမြူအဆင့် ပြတ်အက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးသည်။ မိုက်ခရို-စားသုံးမှုဇုန်များသည် မျက်နှာပြင်အဆင်အပြင်ကို မပျက်စီးစေဘဲ မိနစ်လျှင် 120 မီတာအထက်တွင် ကြိတ်ခွဲမှု တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။

ဘီးလုံး၏ ဂျီဩမေတြီနှင့် တစ်သမတ်တည်းသော ဖိအားဖြန့်ဝေမှု

မျက်နှာပြင်များ 5mm မှ 150mm အထိ 94% ထိတွေ့မှု ထိရောက်မှုကို အာမခံပေးရန် မမှန်ခြောက်ပုံ v-ပုံစံဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုထားသည်။ ကွန်ပျူတာဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားသော ကွေးညွှတ်မှုသည် အပူချိန်တိုးချဲ့မှုကို အစားထိုးပေးပြီး ဆက်တိုက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဖိအားပြောင်းလဲမှုကို ±8% အောက်တွင် ထားရှိပေးသည်။ ကားဝိုင်ယာလိုင်းစက်ရုံ 6 ခုမှ ဒေတာများအရ ဤဂျီဩမေတြီများသည် ပိုက်လုံးအချင်း အတိုင်းအတာများကို ပြားပြားဘီးလုံးများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 67% အထိ လျှော့ချပေးကြောင်း ပြသထားသည်။

အနိမ့်ဆုံး ရပ်နားချိန်ဖြင့် မော်ဒျူလာနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု လွယ်ကူသော ဒီဇိုင်းများ

အမြန်ဖြုတ်၍ လဲလှယ်နိုင်သည့် ပတ်ဘီးအပိုင်းအစများကို ၁၂ မိနစ်အတွင်း ပတ်ဘီး၏အပိုင်းအစ တစ်ခုလုံးကို အစားထိုးနိုင်စေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် လုပ်ငန်းလေ့လာမှုတစ်ရပ်အရ မော်ဒျူလာ အဆောက်အဦများသည် ဖိုင်ဘာအော့(ပ်တစ် လိုင်းများတွင် အစီအစဉ်ချထားသော ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ကို ၅၈% လျှော့ချပေးနိုင်ခဲ့ပါသည်။ စံသတ်မှတ်ထားသော အင်တာဖေ့(စ်)များက အဆင့်မြှင့်တင်မှုများအတွင်း ပစ္စည်းကိရိယာများ၏ အမွေအနှစ် ၈၅% ကို ဆက်လက်ထိန်းသိမ်းထားနိုင်စေပါသည်။

အချိန်ပြည့် စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်း

IoT ဖြင့် ချိတ်ဆက်ထားသော ပတ်ဘီးများသည် အတွင်းပိုင်း ဖိအားတိုင်းစက်များမှ ဒေတာများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သော အယ်(လ်)ဂျီး(လ်)ရစ်သ့(မ်)များသို့ ပို့ဆောင်ပေးပြီး ၉၂% တိကျမှန်ကန်မှုဖြင့် ပျက်စီးမှုကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးပါသည်။ AI ကိုအသုံးပြုသော စနစ်များကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများတွင် မကြိုတင်တွက်ဆနိုင်သော ရပ်တန့်မှုများ ၃၀% လျော့နည်းခဲ့ပြီး (World Bank 2023)၊ စမတ်ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များတွင် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပြွန်ဆွဲထုတ်ခြင်းကြား တိကျမှုအမှားများ ၀.၃% အောက်သို့ ကျဆင်းသွားပါသည်။

ပြွန်ဆွဲထုတ်မှုပတ်ဘီးနည်းပညာနှင့် စမတ်ထုတ်လုပ်မှုတို့တွင် အနာဂတ် အခြေအနေများ

စမတ်ဆန်သော ဆင်ဆာများနှင့် IoT မှ မောင်းနှင်ထားသော ကြိုတင်ထိန်းသိမ်းမှု

ခေတ်မီ IoT ဆင်ဆာများသည် ကွန်ဘိုင်း၏ တင်းအား၊ wear patterns နှင့် alignment ပြဿနာများကဲ့သို့သော အရာများကို ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အချိန်တွင် ခြေရာခံပေးပြီး ကွန်ဘိုင်း၏ အချင်းအရွယ်အစား ±0.5% ကို ကျော်လွန်မသွားအောင် တားဆီးပေးပါသည်။ ဤစောင့်ကြည့်စနစ်များသည် ပြဿနာများကို စက်ပျက်ကွက်မည့်အချိန်မတိုင်မီ ၄၈ နှင့် ၇၂ နာရီကြားတွင် သတိပေးချက်များကို စက်လည်ပတ်သူများထံသို့ ပေးပို့ပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် World Bank ၏ သုတေသနအရ ဤသတိပေးစနစ်သည် ကြိုတင်ထိန်းသိမ်းရေးနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများတွင် စက်ပျက်ကွက်မှုကို အကြောင်းတစ်ခုခုကြောင့် စက်ရပ်နားမှုကို အကြောင်းတစ်ခုခုကြောင့် ၃၀% ခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ ပို၍ကျယ်ပြန့်သော အကြံဉာဏ်မှာ extrusion settings များနှင့် ကွန်ဘိုင်းစွမ်းဆောင်ရည်ဒေတာများကို ချိတ်ဆက်ထားသည့် ဗဟိုချုပ်ကိုင်သော IIoT ပလက်ဖောင်းများဖြစ်ပြီး traction force ကို အလိုအလျောက် ညှိယူမှုများပြုလုပ်ပေးပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်း၏ အလားအလာများကို ကြည့်ပါက ဤအာရုံခံကွန်ဘိုင်းနည်းပညာများကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း friction ကို အလိုအလျောက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးသည့်အတွက် စွမ်းအင်ကို အသုံးမှားခြင်းကို ၁၈% လျော့ကျစေပါသည်။

ရေရှည်တည်တံ့သော ပစ္စည်းများနှင့် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သော ကွန်ဘိုင်းတည်ဆောက်မှု

ဇီဝအခြေပြု ပေါက်လီယူရီသန်းများကို ပြန်လည်အသုံးပြုထားသော ရာဘာများနှင့် ပေါင်းစပ်ပါက ၁၂၀ ဒီဂရီဆဲလ်စီးယပ်စ်ခန့်ရှိသော အပူချိန်များတွင် အဆက်မပြတ်အသုံးပြုရမည့်အခါမျိုးတွင်ပါ ပုံမှန်ပစ္စည်းများနှင့် အတူတူပင် စွမ်းဆောင်ရည်ရှိပါသည်။ အကောင်းဆုံးအချက်မှာ ၎င်းတို့သည် သက်တမ်းတစ်လျှောက်လုံး ကာဗွန်ဓာတ်ငွေ့များကို ခန့်မှန်းခြေ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ မော်ဒျူလာဒီဇိုင်းနည်းလမ်းကြောင့် ကုမ္ပဏီများသည် ပစ္စည်းအားလုံးကို စွန့်ပစ်စရာမလိုဘဲ အစိတ်အပိုင်းများကိုသာ အစားထိုးနိုင်ပါသည်။ ပိတ်ထားသော ပြန်လည်အသုံးပြုမှုစနစ်များဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းများ၏ ၉၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ပြန်လည်ရယူနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်က အလိဂ်ပေါက်လီမာများဖြင့် ကေဘယ်လ်များထုတ်လုပ်သည့် စမ်းသပ်မှုစီမံကိန်းတစ်ခုရှိခဲ့ပြီး အပြင်ဘက်အလွှာကို မည်သည့်ပျက်စီးမှုမျိုးမှ မဖြစ်စေဘဲ တစ်ထောင်နာရီကျော်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိခဲ့ပြီး ဆက်သွယ်ရေးလုပ်ငန်းများအတွက် လိုအပ်သော တိကျမှုအလုပ်များအတွက် အတိအကျလိုအပ်ချက်နှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ အဆိုပါဖွံ့ဖြိုးမှုအားလုံးသည် ISO 15236-1 တွင် သတ်မှတ်ထားသော လိုအပ်ချက်များကို အဆုံးစွန်အားဖြင့် ရောက်ရှိလာပြီဖြစ်ကာ ဆွဲချိတ်စမ်းသပ်မှုများတွင် မက်ဂါပက်စကယ် ၂၅ ကျော်အထိ ကျော်လွန်နိုင်သော အပင်မှထုတ်လုပ်သည့် ဒြပ်ပေါင်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် EU ၏ ရေရှည်တည်တံ့မှု ပန်းတိုင်များကို ရောက်ရှိရန် အထောက်အကူပြုပါသည်။

FAQ အပိုင်း

ကေဘယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ဆွဲထုတ်ပိုက် (haul off belts) များသည် အဘယ်နည်း။

ဆွဲထုတ်ပိုက် (haul off belts) များသည် ကေဘယ်ကို အပြိုက်မဖြစ်စေဘဲ တစ်သမတ်တည်း ဖြတ်သန်းသွားရောက်နိုင်ရန် ဖိအားနှင့် အမြန်နှုန်းကို တည်ငြိမ်စွာထိန်းသိမ်းပေးသော ကေဘယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးပြုသည့် အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။

ဆွဲထုတ်ပိုက် (haul off belts) များသည် ကေဘယ်၏ အရည်အသွေးကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသနည်း။

ဆွဲထုတ်ပိုက် (haul off belts) များသည် extruded cables များကို ခိုင်မာစွာ ကိုင်တွယ်ပေးပြီး လွဲမှားခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုများကို လျော့နည်းစေပြီး sheathing ၏ တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးကာ ကေဘယ်၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးသည်။

ဆွဲထုတ်ပိုက် (haul off belts) များအတွက် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

Durability နှင့် abrasion resistance တို့အတွက် အသုံးဝင်ပြီး ရိုးရာ rubber ပစ္စည်းများထက် သာလွန်သော high-performance polyurethane နှင့် thermoplastic elastomers တို့ကို အများအားဖြင့် အသုံးပြုကြသည်။