တိကျသော ပီအိုင်းနှင့်ဘီးလ်ကို မည်သို့ကိုက်ညှိရမည်နည်း။

တိကျသော ပီအိုင်းနှင့် ဘီးလ်ပစ်ချ် ကိုက်ညှိနိုင်မှုကို နားလည်ခြင်း

တိကျသော ပီအိုင်းနှင့် ဘီးလ်ပစ်ချ်ကို ကိုက်ညှိခြင်း၏ အရေးပါမှု

ပါဝါကို ထိရောက်စွာ လွှဲပြောင်းရာတွင် အချိန်ပြု ပူလီများနှင့် ဘီးလ်ခ်၏ ပစ္စည်းအကွာအဝေးကို မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညှိခြင်းသည် အလွန်အရေးပါသည်။ Industrial Drive Systems ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် အစီရင်ခံစာအရ ၀.၁ mm အကွာအဝေးသာ ရှိပါက ဝန်အားခံနိုင်မှုကို ၃၀% ခန့် လျော့ကျစေနိုင်သည်။ ထိုကဲ့သို့သော ကွဲလွဲမှုများသည် အစိတ်အပိုင်းများ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် နောက်ပိုင်းတွင် စနစ်ပျက်စီးခြင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေတတ်သည်။ သို့ရာတွင် အရာအားလုံး မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညှိနေပါက ဝိုင်ယာများသည် လွှဲခြင်းမရှိဘဲ ချောမွေ့စွာ တစ်ပြိုင်နက်တည်း လှုပ်ရှားနိုင်သည်။ ဤသို့သော တစ်ပြိုင်နက်တည်း လှုပ်ရှားမှုသည် CNC စက်များနှင့် ရိုဘော့တစ် စုစည်းမှု လိုင်းများကဲ့သို့ အတိကျမှုမြင့်မားသော အလုပ်သမားဝန်းကျင်များတွင် အလွန်အရေးပါပြီး လှုပ်ရှားမှုတွင် အနည်းငယ်သော ကွဲလွဲမှုများသည် ထုတ်လုပ်မှုကွင်းတွင် ချို့ယွင်းသော ထုတ်ကုန်များကို တိုက်ရိုက်ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

သွားများ ထိတွေ့မှုက တိကျသော လှုပ်ရှားမှုကို မည်သို့အာမခံပေးသနည်း

ကောင်းမွန်သော လှုပ်ရှားမှုထိန်းချုပ်မှုရရှိရန်ဆိုသည်မှာ ဘယ်လောက်အထိ ဒီဘီးတွင် အဆစ်အယက်များက ပူလီနှင့် ကောင်းစွာ ချိတ်ဆက်နေသည်ကို ဆိုလိုခြင်းဖြစ်သည်။ အဆစ်တစ်ခုချင်းစီသည် ၎င်း၏ အနားအယ်လို နေရာတွင် သင့်တော်စွာ တပ်ဆင်ထားပါက စနစ်တစ်ခုလုံးတွင် ယာဉ်မောင်းအားကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖြန့်ဝေပေးပါသည်။ 5,000 RPM အထက်တွင် အလုပ်လုပ်နေသော စနစ်များအတွက် ဤအချက်သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ သေးငယ်သော ပြဿနာများကိုပင် ကြီးမားသော ပြဿနာများဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။ စက်မှုအင်ဂျင်နီယာများ၏ လေ့လာမှုများအရ သင့်တော်သော ချိတ်ဆက်မှုသည် ပြန်လည်ထွက်ခွာမှုကို 0.5 arc-minutes အောက်သို့ လျော့ကျစေပြီး တိကျမှုသည် အရာအားလုံးဖြစ်သည့် လေဆာဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းများနှင့် 3D ပရင့်တာအသုံးချမှုများအတွက် အားလုံးကို ကွဲပြားစေပါသည်။

အသုံးများသော အဆင့်အတန်း စံနှုန်းများ- MXL, XL, L, T5, HTD နှင့် အပြန်အလှန်အသုံးပြုနိုင်မှု ထည့်သွင်းစဉ်းစားမှုများ

အသုံးအများဆုံး အဆင့်အတန်း စံနှုန်းများမှာ-

ဖိအားထောင့်များတွင် ကွဲပြားမှုများရှိသောကြောင့် HTD နှင့် STD ကဲ့သို့သော ပုံစံများကြား ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းကို ယေဘုယျအားဖြင့် အကြံပြုထားခြင်းမရှိပါ။ တိုးတက်ပြောင်းလဲထားသော ဒီဇိုင်းအချို့သည် အတားအဆီးနည်းသော စနစ်များတွင် အကန့်အသတ်ဖြင့် အပြန်အလှန်အသုံးပြုနိုင်မှုကို ခွင့်ပြုသော်လည်း တသမတ်တည်း စွမ်းဆောင်ရည်ရရှိရန်အတွက် ကိုက်ညီသော အစိတ်အပိုင်းများ လိုအပ်ပါသည်။

အသုံးပြုမှုအလျင်နှင့် ဝန်ချိန်ပေါ်တွင် အခြေခံ၍ သင့်တော်သော pitch ကို ရွေးချယ်ခြင်း

မြန်မြန်ဆန်ဆန် အရှိန်တက်လိုသည့် servo မောင်းနှင်ထားသော စနစ်များအတွက် L သို့မဟုတ် XL ကဲ့သို့သော mm 2 မှ 5 အတွင်း သေးငယ်သော belt pitches များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် inertia ပြဿနာများကို သက်သာစေပါသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် HTD သို့မဟုတ် T5 ဘီးများကို အသုံးပြုလေ့ရှိပြီး 8 မှ 14 mm အထိ ပိုကြီးသော pitches များပါရှိသည့် စက်မှုလုပ်ငန်း conveyor စနစ်ကြီးများတွင် ဖြစ်ပါသည်။ 2024 ခုနှစ်က powertrains အကြောင်း လေ့လာမှုတစ်ခုတွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ် တွေ့ရှိချက်တစ်ခုလည်း ရှိခဲ့ပါသည်။ လေ့လာမှုအရ ထုတ်လုပ်သူများသည် ၎င်းတို့၏ လိုအပ်ချက်အတွက် သင့်တော်သော belt pitch ကို ဂရုတစိုက် ရွေးချယ်ပါက ဈေးပေါ စံသတ်မှတ်ထားသော စနစ်ကို အသုံးပြုခြင်းထက် ကားများတွင် စွမ်းအင်ထိရောက်မှုကို 12% မှ 18% အထိ တိုးတက်စေနိုင်ကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။

ဘီး၏ သင့်တော်သော အလျားနှင့် ဗဟိုအကွာအဝေးကို ဆုံးဖြတ်ခြင်း

ဗဟိုအကွာအဝေးနှင့် pitch diameter တို့ကို အခြေခံ၍ ဘီးအလျားကို တွက်ချက်ခြင်း

အချိန်ကိုက် မောင်းနှင်မှုစွမ်းဆောင်ရည်အတွက် ယုံကြည်စိတ်ချရသော ပတ်ကြိုး၏ အလျားကို တိကျစွာတွက်ချက်ခြင်းသည် အခြေခံဖြစ်ပါသည်။ စံဖော်မြူလာသည် ဝင်ရိုးအကွာအဝေး (C) နှင့် ပူလီ၏ ပစ်ချ်အချင်းများ (D1, D2) တို့ကို ပေါင်းစပ်ထားပါသည်-

ယန္တရားများမှ စွမ်းအင်အား အပြောင်းအလဲပြုလုပ်ခြင်းဆိုင်ရာ လမ်းညွှန်ချက်များတွင် ကိုးကားထားသော ဤနည်းလမ်းသည် ဖိအားဖြန့်ကျက်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် ပတ်ကြိုး၏ သွားများ၏ ၈၅ မှ ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ဖိအားအောက်တွင် ချိတ်ဆက်ထားစေပါသည်။

ဝင်ရိုးအကွာအဝေးကို ပြဌာန်းထားသော ပူလီစနစ်နှင့် ပြင်ဆင်နိုင်သော ပူလီစနစ်များအတွက် စံဖော်မြူလာများ

ဖစ်က်စပ်-စင်တာစနစ်များသည် တွက်ချက်ထားသော တန်ဖိုး၏ ±0.2% အတွင်းရှိ ပတ်ကြိုးအလျားများကို လိုအပ်ပါသည်။ ပြင်ဆင်နိုင်သော စီမံခန့်ခွဲမှုများအတွက် လုပ်ဆောင်မှု တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် 1–3% အတွင်း ကွာခြားမှုကို လက်ခံနိုင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်းကန့်သတ်ချက်များတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

• အနည်းဆုံးစင်တာအကွာအဝေး = (D1 + D2)/2 + ပတ်ကြိုး၏အကျယ်၏ 15%
• အများဆုံးစင်တာအကွာအဝေး = 3 × (D1 + D2)/2

ဤအပိုင်းအခြားများသည် အစိတ်အပိုင်းများကို အလွန်အကျူးမဖိစီးစေဘဲ သင့်တော်သော ပတ်ကြိုးတင်းမာမှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

သင့်တော်သော ပတ်ကြိုးတင်းမာမှုနှင့် တည်နေရာချမှုအတွက် စင်တာအကွာအဝေးကို ပြင်ဆင်ခြင်း

တပ်ဆင်ပြီးနောက် စင်တာအကွာအဝေးကို 0.5–2 mm အထိ တိကျစွာညှိခြင်းဖြင့် ပတ်ကြိုးတင်းမာမှုကို အကောင်းဆုံးရရှိစေပါသည်။ အရေးကြီးသော တည်နေရာချမှု စံသတ်မှတ်ချက်များတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

• ဝါယာကြိုးနှစ်ခုကြား ပါရာလယ်လ် အမှား < 0.5°
• ရေဒီယယ် ပြေးလွဲမှု < 0.1 mm
• အက္ခရ် တည်နေရာမှားခြင်း < ပတ်ကြိုး၏အကျယ်၏ 1%

သင့်တော်သော တည်နေရာချမှုသည် အစွန်းဘေးများကို ဖိအားများမှ ကာကွယ်ပေးပြီး ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို ရှည်လျားစေပါသည်။

စနစ်၏ ထိရောက်မှုနှင့် ပွတ်မှုဆုံးရှုံးမှုအပေါ် စည်း၏ အလျားမှားယွင်းခြင်း၏ သက်ရောက်မှု

အလွန်ရှည်သော စည်းများသည် သွားများ၏ ပါဝင်မှုကို 18–22% ခန့် လျော့နည်းစေပြီး၊ အလွန်တိုသော စည်းများကမူ သွားများအပေါ် 35–40% ခန့် ဖိအားကို တိုးမြှင့်ပေးသည်။ ဤအခြေအနေနှစ်မျိုးစလုံးသည် အောက်ပါတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်-

• စွမ်းအင် အပြောင်းအလဲ ထိရောက်မှု 25–30% ဆုံးရှုံးခြင်း
• အမြင့်ဆုံး တွန်းအားပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ပွတ်မှုနှုန်း နှစ်ဆတိုးခြင်း
• ပူလီများတွင် အစောပိုင်း ဘောလုံးဝင်ခြင်း ပျက်စီးခြင်း

အလျားရွေးချယ်မှုတိကျမှုသည် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် ထိန်းသိမ်းမှု ကာလများကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။

သင့်တော်သော Timing Belt အကျယ်နှင့် ဝန်အမြင့်ဆုံးစွမ်းရည်ကို ရွေးချယ်ခြင်း

စည်းအကျယ်ကို တွန်းအားနှင့် ဝန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း

စည်း၏ အကျယ်သည် အမြင့်ဆုံး တွန်းအားနှင့် ရေဒီယယ် ဝန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်။ အကျယ်နည်းသော စည်းများသည် အစောပိုင်းတွင် ဆွဲဆန့်မှုဖြစ်ပြီး၊ အကျယ်လွန်းသော စည်းများကမူ မလိုအပ်သော အင်နက်ရှားနှင့် နေရာလိုအပ်မှုကို တိုးပေါင်းပေးသည်။ ဥပမာအားဖြင့် 80–120 N·m တွင် လည်ပတ်သော စက်မှု CNC စက်များသည် ဒိုင်နမစ် ဝန်များအောက်တွင် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် 25–50 mm အကျယ်ရှိသော စည်းများကို အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။

တွန်းအားမြင့် အသုံးပြုမှုများတွင် ပိုကျယ်သော စည်းများက ခံနိုင်ရည်ကို မည်သို့ မြှင့်တင်ပေးသနည်း

၂၅ မီလီမီတာခန့်နှင့် အထက်ရှိ ပိုကျယ်သောဘီးလ်များသည် အကြောင်းအရာများစွာကို ပိုမိုဖြန့်ဝေပေးပြီး အဆစ်တစ်ခုချင်းစီအပေါ် သက်ရောက်သော အားကို ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ စမ်းသပ်မှုများအရ ပိုကျဉ်းသောဘီးလ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤသို့သော အားများကို ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရသည်။ ရိုဘော့အများ (robotic arms) သို့မဟုတ် ပိုမိုခက်ခဲသော ကုန်ပစ္စည်းသယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်များကဲ့သို့ ရုတ်တရက် တော်ကြီးများသည် ပုံမှန်ထက် ၁၅၀% ခန့် ကျော်လွန်တတ်သော အသုံးချမှုများတွင် ဤကျယ်သောဘီးလ်များသည် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ ပစ္စည်းများကို စဉ်းစားပါက သံမဏိကြိုးများဖြင့် အားကောင်းအောင်ပြုလုပ်ထားသော ပေါလီယူရီသိန်းဘီးလ်များသည် ပုံမှန်ရာဘာဘီးလ်များထက် ၂၅ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုများပြားသော ဝန်ကို ကိုင်တွန်းနိုင်သည်။ ထုတ်လုပ်သူများအများအပြားသည် ဤကွာခြားချက်သည် ၎င်းတို့၏ လုပ်ငန်းများတွင် အမှန်တကယ် သက်ရောက်မှုရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြသည်။

ကျဉ်းမြောင်းသော ဘီးလ်များနှင့် ကျယ်ပြန့်သော ဘီးလ်များ - စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများတွင် စွမ်းဆောင်ရည် ကွာခြားချက်များ

• ကျဉ်းမြောင်းသော ဘီးလ်များ (≤၁၅ မီလီမီတာ) - ကွေးများသော အမြန်နှုန်းမြင့်စနစ်များ (<၃,၀၀၀ RPM) အတွက် သင့်တော်ပြီး ၅၀ N·m အောက်ရှိ ဝန်များကိုသာ ကန့်သတ်ထားသည်
• ကျယ်ပြန့်သော ဘီးလ်များ (၂၅–၁၀၀ မီလီမီတာ) : 100–1,000 N·m ကို လွှဲပြောင်းသော ဖိအား၊ အထွက်နှုန်းနှင့် တူးဖော်ရေးစက်များတွင် အသုံးပြုသည်
• ဟိုက်ဘရစ်ဒီဇိုင်းများ (15–25 mm) : အလယ်အလတ်အားကောင်းသော တော်ကု (50–200 N·m) နှင့် အမြန်နှုန်းလိုအပ်ချက်များကို ဟန်ချက်ညီစေသည်

ရွေးချယ်မှုသည် နေရာ၊ အင်နက်ရှားနှင့် အသုံးပြုမှုစက်ဝိုင်း ကန့်သတ်ချက်များကို ဖော်ပြသင့်သည်

တိုင်းမင်းဘီးရွေးချယ်မှုတွင် ပစ္စည်းနှင့် အားကောင်းစေသော အချက်များ

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် ခံနိုင်ရည်နှင့် ဝန်သယ်ဆောင်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အဓိက တွဲဖက်မှုများတွင် ပါဝင်သည်

ဓာတုအဆိပ်အတော်ပါဝင်သော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် နိုက်ထရိုက်အခြေပြု ပိုက်ဆက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက သံမဏိကြိုးများပါဝင်သော ပေါလီယူရီသိန်းပိုက်ဆက်များသည် အက်ဆစ်ခံနိုင်ရည် သုံးဆပိုကောင်းပါသည်။ ပိုက်ဆက်ပုံစံနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် ပိုက်ဆက်၏ အနားအထစ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို အမြဲစစ်ဆေးပါ၊ 0.05–0.2 mm အထိ မကိုက်ညီမှုများသည် ပိုက်ဆက်ပျက်စီးမှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးပါသည်။

တိမ်းမှန်စနစ်များကို သင့်တော်စွာ တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ထိန်းသိမ်းခြင်း

တိမ်းမှန်ပိုက်ဆက်များနှင့် ပိုက်ဆက်တပ်ဆင်ခြင်းအတွက် အကောင်းဆုံး ကျင့်ဝတ်များ

စွမ်းအင်အား လွှဲပြောင်းမှုဆိုင်ရာ လေ့လာမှုများအရ ပိုက်ဆက်၏ အသုံးပြုသက်တမ်း၏ 90% ခန့်မှာ တပ်ဆင်မှုအရည်အသွေးအပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ အောက်ပါအဆင့်များကို အထူးလိုက်နာရန် လိုအပ်ပါသည်-

• တပ်ဆင်မည့်အခါ ပိုက်ဆက်၏ အနားအထစ်များကို သန့်ရှင်းအောင်ပြုလုပ်ပါ
• လေဆာကိရိယာများ သို့မဟုတ် ဖြောင့်တန်းသောအရာများကို အသုံးပြု၍ တပ်ဆင်မှုကို စစ်ဆေးပါ
• ဘီးကို တပ်ဆင်သည့်အခါ ဝင်ရိုးတစ်လျှောက် ဖိအားကို ညီညာစွာ သုံးပါ—လက်တံများကို ဘယ်တော့မှ မသုံးပါနှင့်
• တပ်ဆင်ပြီးနောက် စနစ်ကို လက်ဖြင့် အပြည့်အဝ လှည့်ပတ်မှု (၃) ကြိမ် လုပ်ပါ

ဤလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် အစပိုင်းပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး ဝန်ကို ညီညာစွာ မျှတစွာ ဝေမျှနိုင်စေပါသည်

အမြင့်ဆုံး ထိရောက်မှုနှင့် သက်တမ်းအတွက် ဘီးများ၏ တပ်ဆင်မှုကို သေချာပါစေ

စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ဝင်ရိုး၏ တပ်ဆင်မှု ၀.၅ဒီဂရီထက် ပိုလျှင် ဘီး၏သက်တမ်းကို ၄၇% အထိ တိုတောင်းစေပါသည်။ တိုင်းတာရန် ဒိုင်ယယ်ညွှန်ပြကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ

1. ဝင်ရိုး ဗဟိုမျဉ်းများအကြား အတိုင်းအတာ
2. ဘီးမျက်နှာပြင်များ၏ ထောင့်ညှိမှု
3. လှည့်ပတ်မှုတစ်လျှောက် ဒေါင်လိုက်နှင့် အလျားလိုက် အကွာအဝေး

အနည်းငယ်သော တပ်ဆင်မှုများမှာပင် သွားများ၏ မညီညာသော စားပွဲဖြစ်မှုနှင့် အသံဆူညံမှုကို ဖြစ်စေပါသည်

အသံနှင့် ပွတ်မှုကို လျော့နည်းစေရန် ဖိအားချိန်ညှိမှုနည်းလမ်းများ

အကောင်းဆုံးဖိအားသည် တစ်လက်မ အကွာအဝေးလျှင် ၁/၆၄" ကွဲလွဲမှုနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ တိကျသော တိုင်းတာမှုနည်းလမ်းများတွင် ပါဝင်သည် -

• သဘာဝတုန်ခါမှု ကြိမ်နှုန်းကို စူးစမ်းရန် ကြိမ်နှုန်းမီတာများ
• ISO 4184 နှင့် ကိုက်ညီသော အားဖြင့် ကွဲလွဲမှု ဂေ့ဂ်များ
• တိကျမှုအရေးကြီးသော အသုံးချမှုများတွင် အလိုအလျောက် ဖိအားချိန်ညှိစနစ်များ

တစ်သမတ်တည်း ဖိအားချိန်ညှိခြင်းသည် လွဲချော်မှု၊ အပူတက်မှုနှင့် အသံများကို လျော့နည်းစေသည်။

အချိန်မတိုင်မီ ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ရန် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းမှု အကြံပြုချက်များ

လစဉ် စစ်ဆေးမှုများသည် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုကို ၈၁% လျော့နည်းစေပါသည် (၂၀၂၃ အခြေအနေ စောင့်ကြည့်လေ့လာမှု လေ့လာမှု)။ အကြံပြုထားသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ -

• အလုပ်လုပ်ချိန် ၅၀၀ တိုင်းတွင် သွားပွတ်မှုပုံစံများကို မှတ်တမ်းတင်ပါ
• ပူလီ အနားကျဉ်းပိုင်း အကျယ်တိုးခြင်းကို စောင့်ကြည့်ပါ (မူရင်းထက် ၃% ကျော်ပါက အစားထိုးပါ)
• V-ring ပတ္တူးများကို အသုံးပြု၍ ညစ်ညမ်းမှုကို ကာကွယ်ပါ
• ပတ်စီးများပေါ်သို့ ဆီမပြောင်းရွှေ့စေရန် ဘောလုံးများကို ဂရုတစိုက် ဆီကြော်ပါ

အရေးကြီးသော စနစ်များတွင် ပတ်စီး၏ အသုံးပြုနိုင်သည့် သက်တမ်း၏ ၉၀% တွင် ပတ်စီးများကို အစားထိုးပါပြီး ကိုက်ညီမှုနှင့် စွမ်းဆောင်ရည် တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေရန် ပူလီများနှင့် ပတ်စီးများကို အမြဲတမ်း တွဲဖက်အစားထိုးပါ

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

Timing pulley နှင့် ပတ်စီးများ၏ တည်နေရာ ချိန်ညှိမှုသည် အဘယ်ကြောင့် အလွန်အရေးကြီးပါသနည်း

မှားယွင်းသော တည်နေရာသည် သွားများ မညီညာစွာ စားသွားခြင်း၊ အသံဆူညံမှု တိုးလာခြင်းနှင့် ပတ်စီး၏ သက်တမ်းကို သိသိသာသာ တိုတောင်းစေနိုင်ပြီး စနစ်၏ ထိရောက်မှုနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သောကြောင့် တည်နေရာ ချိန်ညှိမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်

Timing belt စနစ်များကို မည်မျှမကြာခဏ စစ်ဆေးသင့်ပါသနည်း

နေ့စဉ် စောင့်ကြည့်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မျှော်လင့်မထားသော downtime ကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်သောကြောင့် လစဉ် စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ရန် အကြံပြုထားပါသည်

Timing belt ပစ္စည်းကို ရွေးချယ်ရာတွင် မည်သည့် အချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပါသနည်း

အဓိက အချက်များတွင် အသုံးပြုမှု၏ တော်ကီ လိုအပ်ချက်၊ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေ (ဓာတုပစ္စည်းများနှင့်ထိတွေ့မှုကဲ့သို့) နှင့် အပူချိန်တို့ ပါဝင်ပြီး ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ အချက်များကို ခံနိုင်ရည်နှင့် ခုခံနိုင်စွမ်းအဆင့်များသည် ပစ္စည်းအမျိုးအစားပေါ် မူတည်၍ ကွဲပြားပါသည်။

နိမ့်သော တော်ကီ အသုံးပြုမှုများအတွက် ပစ်ချ် ပုံစံများကို လဲလှယ်အသုံးပြုနိုင်ပါသလား။

ဖြစ်နိုင်သော်လည်း ဖိအားထောင့်နှင့် သွားပုံစံများတွင် ကွာခြားမှုများရှိသောကြောင့် ကိုက်ညီသော အစိတ်အပိုင်းများဖြင့်သာ တစ်သမတ်တည်း စွမ်းဆောင်နိုင်မှုကို အာမခံပေးပါသည်။