Daşıma kəmərləri: Onların fərdiləşdirilməsini dəstəkləyən neçə kalıp var?

Təchizat Kəmərlərinin Anlayışı və Ekstruziya Sistemlərindəki Rolu

Haul off beltləri nə üçün istifadə olunur?

Daşıma kəmərləri plastik ekstrüzyon sistemlərində həqiqətən vacib rol oynayırlar və die başından çıxdıqdan dərhal sonra borulara və profillərə lazım olan tutumu təmin edirlər. Adətən rezin və ya müxtəlif polimer birləşmələrdən hazırlanmış bu kəmərlər soyuma zamanı sabitliyi saxlamaq üçün vakuum ölçülü tanklarla birlikdə işləyir ki, bu da məhsulların sərtləşərkən formasını saxlamasına kömək edir. Həqiqi sirr ekstrüdə olunan səthin üzərinə bərabər təzyiq göstərməsindədir. Bu, istenməyən qeyri-sabit formalaşmanı maneə törətməyə kömək edir və istehsalatın dəqiqədə təxminən yarım metrdən on metrə qədər sürətlə davam etməsinə imkan verir. Əlbəttə, operatorlar materialın qalınlığından və profil dizaynının nə qədər mürəkkəb olduğundan asılı olaraq bu sürətləri tənzimləməlidirlər.

Daşıma Kəmərləri ilə İstehsalat Səmərəliliyi Arasındakı Əlaqə

Daşıma kəmərlərini düzgün kalibrləşdirmək ekstrüzyon səmərəliliyi üçün böyük fərq yaradır. Bunun üç əsas səbəbi var: birincisi, prosesin növbəti mərhələsində olanla sürətlərin uyğunlaşması; ikincisi, materiallar üzrə gərginliyin bərabərsizliyindən qaynaqlanan səth defektlerinin qarşısını almağa kömək etmək; üçüncüsü isə detalların nəzərdə tutulmuş ölçülərə daha yaxın alınması sayəsində tullantıların azalmasıdır. Keçən il Ponemon İnstitutu tərəfindən dərc edilmiş tədqiqata görə, kəmər sistemlərini dəqiq tənzimləyən şirkətlər maşınlardan çıxan xətalı məhsulları təxminən kvadratdan bir qədər azaltmağı bacarırlar ki, bu da bu cür nasazlıqların nə qədər bahalı olduğunu nəzərə alsaq, təsir bağışlayıcıdır. Yüksək sürətlə HDPE borular istehsal edən istehsalçılar üçün bu sinxronizasiya edilmiş lent sistemlərini inteqrasiya etmək həqiqətən sərfəli olur. Burada sürətdəki hətta ən kiçik dəyişikliklər də böyük əhəmiyyət kəsb edir – yüzdə 0,5 fərq belə spesifikasiyalara uyğun olmayan və ya zəbt edilməli və ya yenidən işlənməli olan oval formalı borulara səbəb olur.

Formun Dizaynı Kabel Çekmə Qurğusunun Remenin İstehsalını Necə Təmin Edir

Formun Dizaynı Kabel Çekmə Qurğusunun Remenin Performansına Necə Təsir Göstərir

Servo nəzarətli düzləşdirmə ilə dəqiq işlənmiş formalar, davamlı istehsal zamanı ±0.2 mm dəqiqliklə izləmə təmin edir və xüsusilə yüksək sürətli kabel ekstrüzyonu üçün kabel çəkmə qurğusunun remeninin sabitliyini birbaşa artırır. Bundan əlavə, formanın boşluqlarında strategiyaya uyğun yerləşdirilmiş ventilyasiya delikləri kauçukun vulkanlaşdırılması zamanı hava tutulmasının qarşısını alır və bu da ağır iş şəraitində remenin qat-qat ayrılmaması üçün vacib amildir.

Kabel Çekmə Qurğusunun Remeninin İstehsalı üçün Uyğun Forma Növləri

Üç əsas forma növü fərdiləşdirilmiş kabel çəkmə qurğusu remeni konfiqurasiyalarını dəstəkləyir:

• Çox boşluqlu yığcam formalar dəyişən qalınlıqda paralel remen sapları istehsal edir
• Dəyişdirilə bilən daxiletmə sistemləri mövcud formaların yeni profillər üçün komponentlərin 20–30% az istifadəsi ilə tez adaptasiyasına imkan verir
• Uyğun soyutma formalı , tez-tez 3D çap olunur, vulkanizasiya müddətini 18% qədər azaldır və aşınmaya davamlılığı yaxşılaşdırır

Standart və Fərdi Daşınma Konfiqurasiyaları: Forma Sayını Tətbiq Tələblərinə Uyğunlaşdırma

Standart 2–4 forma təchizatı ümumi ekstrüzya tələblərinin təxminən 76%-ni ödəyir (Plastik Texnologiyaları İnstitutu, 2022). Lakin avtomobil sənayesinin birinci dərəcəli təchizatçıları indi daşınma sisteminə görə orta hesabla 9–12 forma istifadə edirlər — 2020-ci ildən etibarən 41% artım, elektrik avtomobilləri üçün kabel tələbinin səbəb olduğu və eyni vaxtda səkkiz və ya daha çox xüsusi lent profili istehsal tələb edir.

Çoxformalı Daşınma Sistemlərində Texniki Məhdudiyyətlər və Material Tələbləri

Daşınma Lentləri üçün Çoxlu Forma Qurğularında Material Uyğunluğu

Daşıma kəmərləri hələ də əsasən poliuretan və rezin qarışıqlarına güvənirlər, çünki bu materiallar yaxşı uzanır (ən azı 75% geri sıçrayış) və mənfi 40 dərəcədən 240 Farenheitə qədər temperatur ekstremallarını idarə edə bilir. Lakin bir neçə kalıp ilə işləyərkən istehsalçılar müxtəlif səth örtükləri ilə işləmək üçün material qarışıqlarını tənzimləməli, eyni zamanda yaxşı traksiyanı saxlamalıdır. Məsələn, cilalanmış alüminium kalıplar adətən 70A standart əvəzinə təxminən 85A sərtlik reytinqinə malik olan kəmərlər tələb edir ki, gərginlik təxminən 450 psi-ə çatdıqda sürüşməsin. Bəzi son testlər göstərir ki, üçqat kompozit kəmərlər tək materiallı variantlardan xeyli uzunömürlüdür və dörd və ya daha çox kalıb stansiyasına malik sistemlərdə işləyərkən aşınmanı təxminən 32% azaldır. Bu, mürəkkəb əməliyyatlarda kəmərlərin daimi dəyişdirilməsinə icazə verilməməsi baxımından praktik olaraq məntiqlidir.

Çoxsaylı Kalıblı Tətbiqlərdə Aşınmaya Dayanıqlılıq və Gərginliyin Nizamlanması

Avtomatlaşdırılmış kalıp dəyişmə sistemləri üç əsas çətinliyi artırır:

• Səthin degradasiyası : Gündə altı və ya daha çox kalıbı işlədən remenlər tək kalıb sistemlərindəkindən kontakt nöqtələrində 2,5 dəfə sürətli aşınır
• Gərginlik dəyişkənliyi : Üçdən çox kalıbı olan sistemlərdə ±8% gərginlik dalğalanmaları baş verir ki, bu da servo idarə olunan dartma mexanizmlərinin quraşdırılmasını tələb edir
• İqlim Dövrü : Təkrarlanan kalıp dəyişiklikləri 120°F-dən çox istilik dalğalanmalarına səbəb olur və bu da hidrolizə davamlı polimerlərin istifadəsini tələb edir

2023-cü il Polimer Mühəndisliyi Hesabatına görə, keramik örtüklü liflə gücləndirilmiş remenlər 8 kalıblı fırlanan sistemlərdə 14 000-dən artıq iş dövrünə nail olur — standart akril-nitril remenlərin ömründən 2,8 dəfə çox. Müxtəlif materiallı avadanlıqlarda sabit buraxılışı təmin etmək üçün istehsalçılar remenlərin porozluğunu (≈0,8% boşluq) kalıbın səth enerjisi ilə (28–34 dyn/cm) uyğunlaşdırmalıdır.

Kalıbı Dəstəkləyən Dartma Remeninin Fərdiləşdirilməsi Tələbini Artıran Sənaye Tendensiyaları

Avtomatlaşdırma Çoxkalıblı Dartma Sistemləri üçün Tələbi Artırır

Ən son avtomatlaşdırılmış ekstrüzya xətləri məhsullar tez-tez dəyişdikdə də onlara cavabdeh ola biləcək çəkici lentlər tələb edir, buna görə də bu günlərdə bir çox zavod çoxkalıplı sistemlərə keçməkdədir. Çoğu istehsalat sahəsi indi adətən üç ilə beş fərqli kalıb arasında işləyir ki, alət dəyişdirmək üçün istehsalı dayandırmadan sənaye borularından avtomobil möhürlərinə qədər olan məhsulları asanlıqla dəyişə bilsin. 2024-cü il İstehsalatın Avtomatlaşdırılması Hesabatının son verilənlərinə görə, zavodların təxminən 42 faizi avtomatlaşdırma prosesləri zamanı çıxarış səviyyələrini saxlamaq üçün çoxkalıplı sistemlərlə yaxşı işləyən lent konfiqurasiyalarına diqqət yetirməyə başlayıb. Rəqəmsal ikiliq texnologiyası da burada başqa bir oyun dəyişən faktor olub. Mühəndislər lentlərin müxtəlif kalıb düzülüşləri ilə necə işlədiyini əvvəlcədən virtual şəkildə sınaya bilirlər və bu, istehsal sahəsində sınaq-xətasına əsaslanan üsullarla müqayisədə vaxt və pulu qənaət etdirir.

Məlumat Trendi: 2020–2023-cü illər arasında Xüsusi Sifarişli Çəkici Lentlər üzrə Sifarişlərdə 68% Artım

Son zamanlarda qayışın istifadəsi üzrə sifarişlərdə olduqca böyük sıçrayış baş verib, həqiqətən də 2020-ci ildən bəri təxminən 68% artıb. Əsas səbəb nədir? Həm biodegradasiya olunan paketləmə materiallarında, həm də elektrik avtomobillərinin batareyalarının hissələrində istifadə olunmaqla hər yerdən ortaya çıxan xüsusi tətbiqlərdir. Əslində maraqlıdır ki, bu tendensiya bu günlərdə gördüyümüz çox yüksək istehsal dəqiqliyi tələbləri ilə sıx bağlıdır. Aerokosmik şirkətlər və tibbi cihaz istehsalçıları 0,2 mm və ya daha yaxşı dəqiqlik tələb edir ki, bu da adi tək forma sistemlərinin idarə edə bilmədiyi bir şeydir. Bu gün sifariş verənlərin əksəriyyəti üç və ya daha çox müxtəlif forma sistemi üzrə işləyən silikon və ya poliuretan qayışlar istəyir ki, bu da bütün sənayenin daha çevik istehsal üsullarına doğru irəlilədiyini göstərir. Davamlılıq da vacibdir. Müştərilərin təxminən kvadrını material israfını yaxşılaşdırılmış düzləşdirmə metodları ilə azaldan formaları xüsusi şəkildə soruşur. Keçən il Materialların Səmərəliliyi İndeksi hesabatında göstərilən məlumata görə, bəzi tədqiqatlar bu yanaşmanın buraxılacaq materialların miqdarını 18%-ə qədər azalda biləcəyini bildirir.

SSS

Daşınma kəmərləri üçün adətən hansı materiallardan istifadə olunur?

Daşınma kəmərləri, elastiklik, möhkəmlik və yüksək temperaturları dözümlülüyü nəzərə alınmaqla, adətən politen və rezin qarışıqlarından hazırlanır.

Ekstrüzyon sistemlərində daşınma kəmərlərinin istehsal səmərəliliyinə necə təsiri var?

Düzgün kalibrlənmiş daşınma kəmərləri proses sürətini uyğunlaşdırır, gərginliyin sabitsizliyindən yaranan səth defektlərini azaldır və tullantıları minimuma endirir, bu da ümumi istehsal səmərəliliyini artırır.

Daşınma kəmərlərinin performansında forma fərdiləşdirmənin rolu nədir?

Formanın fərdiləşdirilməsi, izləmə dəqiqliyi və qat-qat ventilyasiya yerləşdirməsi üçün dəqiq emal imkanı verir, bu da daşınma kəmərinin ardıcıllığını yaxşılaşdırır və qatlanmanı (delaminasiyanı) qarşısını alır.

Xüsusi sifariş üzrə daşınma kəmərlərinə tələbatın artmasının səbəbi nədir?

Xüsusi sifariş üzrə daşınma kəmərlərinə olan tələbat, xüsusi tətbiqetmələrə, sıx istehsal spesifikasiyalarına və davamlı istehsal praktikalarına olan ehtiyacdan irəli gəlir.